普通错齿内排屑深孔钻的特点：

（1）    锋角较小，钻尖较高，外齿到导向块之间的滞后量较大。入钻和出钻的时间较长，容易造成入钻过程中的的断齿和崩刃，钻头耐用度低。

（2）    由于锋角小，各刀齿在钻尖锥面上沿半径一次排列时，刀齿之间轴向高度差相对较大。在入钻、出钻两个阶段，中心齿需要单独承受很大的轴向力和径向力，使得钻削振动打，定心作用较差，容易产生打刀及磨损。

（3）    中间齿、外齿的刀尖角较小，尖角突出，一旦尖角处产生磨损，齿间搭接量就遭到破坏，钻削过程不平稳，并会造成崩刃。

（4）    内刃偏角k_rr较小，钻削是孔底反锥高度较低，定心作用被削弱，容易发生切削振动。

普通错齿内排屑深孔钻在经过加工改进后就有一些特点：

（1）    钻头有中心齿、中间平齿、外齿、及中间尖齿相错布置在轴线两侧，切不在同一圆锥面上，即中间尖齿的圆锥面在轴线方向上高出中心齿与外齿的圆锥面f（f为进给量），能够可靠地实现完全分屑。

（2）    轴线右侧的中间齿为尖齿型（普通深孔钻头为平齿形），加工底孔形成环形凹槽，有利于钻削定心，起稳定钻削的作用。

（3）    除外齿委员一侧为尖角外，其余刀齿都进行了倒角，同时带有6^o~12^o的侧后角。消除了尖角，增大了刀齿的散热体积，同时也增强了刀齿强度，不易崩刃，有利于提高钻头的耐用度及寿命。

（4）    增大偏心量，并在中心齿的内刃上磨出两条折线型内刃，即有内刃有两条斜度不同的折线刃组成，因而有效地降低了钻尖高度，使入钻、出钻 的时间相对缩短。入钻是可有尽快进入正常切削状态，中心齿与中间齿几乎同时切入工件，改善了刀齿的切削受力状况，防止因切削振动造成的崩刃和断齿。同时，出钻时间缩短，可是切削帽的厚度减薄，有利于减振与抗震。另外，中心齿上莫有内折线刃，见笑了中心齿和其他刀齿件的轴向距离，不近增大了中心齿的散热体积，而且还有利于加强定心，保护中心齿。而对于普通深孔钻头，由于中心齿切削速度低，切削力大，挤压切削严重，卷屑。断屑困难，与其他刀齿相比，切削条件最为恶劣，入钻时，定心不稳、容易断齿或崩齿，而新型深孔钻头所做的改进恰恰有效地防止了这一点。

（5）    根据各刀齿的负荷和不同的切削状态合理选用刀块材料。由于中心齿所受的轴向力较大，挤压、摩擦严重、切削条件恶劣，因此应该选择抗弯强度高，抗冲击性能好的硬质合金材料，而外齿和中间齿由于离钻心较远，切削速度加工，冲击作用相对较小，宜选用红硬性好。耐磨性高的刀片材料。