单刃内排屑深孔钻钻头的切削部分主要有内刃、外刃、钻尖、导向块以及排屑孔组成。从刃形的结构上看，其刃形和切削过程与枪钻相似，但切屑从深孔钻内部排屑孔中排出。钻头圆周围上布置有两个导向块，切削刃一般磨有两个或更多的分屑台阶。由于冷却液和切屑的排出都集中从一个排屑口进入钻杆，就相对保证了冷却液的流量和压力，有利于排屑。与多刃错齿内排屑深孔钻相比，所受的径向力机扭矩较大，导向块的磨损较严重，所需的功率较大，因此一般只适用于中小直径的深孔加工。

  单刃内排屑深孔钻结构简单，制造容易，刃磨及重磨方便，它所使用的孔径范围为6~65mm，长径比可达100，最大可达250；加工精度达IT8~IT10级，孔表面粗糙度R_a为0.8~3.2µm。

 对于直径为6~12mm的小直径内排屑深孔钻，为便于刀块的制造与焊接，可以将硬质合金刀块做成 “T”形整体，焊在空心钢管上，“T”型刀块的主刃与导向块连成一体；也可采用两块硬质合金分别焊在钻杆上，形成切削刃和导向块。

 直径d₀<50mm的单刃内排屑深孔钻，常采用焊接时结构，其小道块由螺钉紧固与答题上，每次重磨是可用调整螺钉径小刀块想前移出，由于小刀块的定位凸台也刀体轴线倾斜为2度，因而可以保证钻头重磨时的圆周尺寸。导向块可焊接在刀体上，或采用导向座形式（导向块焊接在底座上）楔入或用螺钉嵌在刀体上。钻头与钻杆用多头方牙螺纹连接。

单刃内排屑深孔钻仅有一个排屑口，为便于分屑和排屑，必须将切削刃磨成分屑阶梯刃。钻头直径越大，分屑阶梯刃的数量就越多，刃磨工作量及难度也越大；钻头焊接后的残余应大，容易昌盛焊接缺陷。对于较大直径的单刃内排屑深孔钻，由于采用整体式刀片结构，不仅硬质合金耗量大，而且不能针对，刀刃各处的具体切削状态，合理选择刀片材料。单刃钻头的径向力机扭矩较大，容易产生打刀及钮钻现象，而且导向块所受的压力也较大，容易磨损。